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干混砂浆质量通病原因分析与改善措施,建议收

发布时间:2020-09-26 08:10人气:

​目前干混砂浆正处于快速发展阶段,干混砂浆的使用能够有效减少资源损耗,提高工程质量,改善城市环境。但是,干混砂浆还存在较多质量问题,若不加以规范,将使其优势大打折扣,甚至起到反作用。只有在原材料、成品、施工现场等各个方面加强质量控制,才能够真正发挥出干混砂浆的优势与作用。

 

干混砂浆质量通病原因分析
裂缝

最为常见的裂缝有四种类型:基层不均匀沉降裂缝、温度裂缝、干燥收缩裂缝、塑性收缩裂缝。

 

基层不均匀沉降

 

基层不均匀沉降,主要是指墙体本身的下沉造成的开裂。

 

温度裂缝

 

温度的变化会引起材料的热胀冷缩,当约束条件下温度变形引起的温度应力足够大时,墙体就会产生温度裂缝。

 

干燥收缩裂缝

 

干燥收缩裂缝简称干缩裂缝,加气砼砌块、粉煤灰砌块等砌体随着含水量的降低,材料会产生较大的干缩变形。干缩后的材料受湿后仍会发生膨胀,脱水后材料会再次发生干缩变形。

 

塑性收缩

 

塑性收缩的原因主要是因为砂浆抹灰后短时间内,其处于塑性状态时水分减少后产生收缩应力,一旦收缩应力超过砂浆自身粘结强度后,就会在结构表面产生裂缝。抹灰砂浆表面发生塑性干缩受时间、温度、相对湿度及抹灰砂浆自身保水率的影响。

另外,设计上的疏忽、不按规范要求设分格条、无针对性防裂措施、材料质量不合格、施工质量差、违反设计施工规程、砌体强度达不到设计要求,以及缺乏经验也是造成墙体裂缝的重要原因。

 

空鼓

 

空鼓产生的原因主要有四个:基层墙体表面未处理、墙体养护时间不够就急于抹灰、单层抹灰过厚、抹灰材料使用不当。

 

基层墙体表面未处理

 

墙体表面粘着的尘土、残余砂浆和浇筑时的隔离剂未清理干净,光滑的混凝土表面未涂刷界面剂或进行喷浆拉毛,抹灰前未进行提前洒水充分润湿等,都会造成空鼓现象。

 

 

墙体养护时间不够就急于抹灰。墙体未进行充分变形就开始抹灰,基层与抹灰层收缩不一致导致空鼓。

单层抹灰过厚

 

墙体平整度不好或有缺损时,没有提前处理,抹灰时急于求成,一次成活,抹灰层过厚,造成其收缩应力大于砂浆黏结力,产生空鼓。

 

抹灰材料使用不当

 

抹灰砂浆强度与基层墙体强度不匹配,收缩率相差过大,是产生空鼓的又一原因。

 

表面掉砂

 

表面掉砂主要是由于砂浆所用的胶凝材料比例少,砂细度模数太低,含泥量超标,砂浆强度不足导致起砂,砂浆保水率太低失水太快,施工后养护不到位或者没有养护造成掉砂。

 

 

 

掉粉起皮

 

掉粉起皮主要由于砂浆保水率不高,砂浆中各组分稳定性不好,所用掺和料比例太大,由于搓抹压光导致部分粉料上浮,聚集表面,以至于表面强度低而掉粉起皮。

 

 

干混砂浆质量改善措施

 

原材料质量控制

 

1、胶凝材料

 

干混砂浆中的胶凝材料主要有水泥、石膏、石灰。目前用量最大的是水泥,其次是石膏。水泥是水泥基干混砂浆中基础原材料之一,水泥质量的好坏对建筑工程质量影响非常大。因此,加强水泥质量的检测对于确保建筑工程质量有着重要意义。

 

干混砂浆中的水泥宜采用通用硅酸盐水泥,且宜采用散装水泥,应符合GB175-2007《通用硅酸盐水泥》的规定。水泥进货应具有质量证明文件。水泥的主要技术要求可分为化学指标和物理指标两大类。试验室以检测水泥的物理指标为主。

 

 

2、骨料

 

骨料的选择应从含泥量、石粉含量、颗粒级配、有害物质、坚固性、体积密度、孔隙率等方面分析,骨料入厂前必须要对其颗粒级配、泥块含量、含泥量、石粉含量以及坚固性等进行检测,其他项目则需要按批次抽检。其中,为提高水泥与砂浆强度,需要采用大小不同的颗粒进行配比,即颗粒级配。含泥量是砂中公称粒径小于80μm颗粒的含量,而泥块含量则是指砂中公称粒径大于125mm,经水洗或者手捏处理后小于630μm颗粒的含量。如果砂中含泥量与泥块含量过多,会对砂浆强度、耐久性等造成影响,一般应控制含泥量≤3.0%,泥块含量≤2.0%。

 

3、掺合料

 

用在砂浆中的掺合料分为活性填料和惰性填料。活性填料指本身不具有水化活性或仅有微弱的水化活性,但在碱性环境或存在硫酸盐的情况下可以水化,并产生强度的填料。常用的活性填料有粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、沸石粉、钢渣粉。惰性填料是指没有活性,不能产生强度的物质,如磨细石英砂、石灰石、硬矿渣等材料,其细度一般与水泥相近或更细。在砂浆中掺加惰性填料可以减少胶凝材料的用量,降低生产成本。用在砂浆中的掺合料应分别符合各自相关的国家、行业标准。

 

4、外加剂

 

外加剂用在干混砂浆中的量很少,但是可以很大程度上改善砂浆的工作性能。常用的砂浆外加剂有纤维素醚、可再分散乳胶粉、淀粉醚、减水剂、引气剂、消泡剂、抗裂纤维等。在生产不同品种的砂浆中选择不同的外加剂用于对砂浆进行改性。

成品控制

 

1、生产过程控制

 

整个生产过程要有详细的记录,做好烘砂过程控制、配料、搅拌以及在线初检等环节的原始记录。其中烘砂过程中要按照规定频次测定砂含水量与颗粒级配,将烘干砂的含水率控制在0.5%以内,颗粒级配保证满足砂浆配合比要求。搅拌则应选择用机械强制搅拌混合,搅拌工艺应严格按照砂浆配合比进行,并做好搅拌设备状态与参数的记录。

 

 

2、性能检测控制

 

干混砂浆性能指标分为快速检测指标与长期性能指标两种,其中快速检测指标分为保水率、凝结时间以及2h稠度损失率等,如果所有指标检测均合格,则该批次砂浆可以出厂,并出具出厂检验报告。另外,其他长期性能指标,如14d拉伸粘结强度、28d收缩率等,生产企业应在所有性能结果出来后3d内补报给工地。

 

成品控制

 

1、生产过程控制

 

整个生产过程要有详细的记录,做好烘砂过程控制、配料、搅拌以及在线初检等环节的原始记录。其中烘砂过程中要按照规定频次测定砂含水量与颗粒级配,将烘干砂的含水率控制在0.5%以内,颗粒级配保证满足砂浆配合比要求。搅拌则应选择用机械强制搅拌混合,搅拌工艺应严格按照砂浆配合比进行,并做好搅拌设备状态与参数的记录。

 

 

 

2、性能检测控制

 

干混砂浆性能指标分为快速检测指标与长期性能指标两种,其中快速检测指标分为保水率、凝结时间以及2h稠度损失率等,如果所有指标检测均合格,则该批次砂浆可以出厂,并出具出厂检验报告。另外,其他长期性能指标,如14d拉伸粘结强度、28d收缩率等,生产企业应在所有性能结果出来后3d内补报给工地。

5、施工过程控制

 

抹灰砂浆使用时每层抹灰厚度不宜大于10mm,当抹灰厚度大于10mm时应分层抹灰,且应在前一层砂浆凝结硬化后再进行下一层抹灰。每层砂浆应分别压实、抹平,且抹平应在凝结前完成。当抹灰厚度大于或等于35mm时,应采取加强措施,如加网格布、钢丝网等。砂浆凝结前应防止快干、水冲、撞击、震动和受冻。当气温或施工环境温度低于5℃时,干混砂浆无有效的保温、防冻措施不得施工。

 

6、养护

 

砂浆施工完成,面层凝结后,必须及时对其进行保湿养护,以防止砂浆出现早期塑性开裂,砂浆养护时间不得少于一周。如遇夏季高温季节时,保证白天每隔4小时淋水不少于一次。

 

 

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